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研磨システム事例集

自動車部品

部品名 シーリング 研磨目的 バリ取り、スケール除去
材質 焼入れ銅 使用機種 CD250-4(遠心バレル)
製造工程 曲げ加工後→焼入れ 研磨時間 20分
導入目的 (1)ISO取得に伴う作業環境改善(2)コストダウン
受注ポイント (1)湿式並みの研磨が出来た(2)ISO取得

部品名 シャフト 研磨目的 バリ取り
材質 使用機種 DC350-4(遠心バレル)
製造工程 機械加工後、焼入れ 研磨時間 1時間
導入目的 排水を無くした、作業環境の改善
受注ポイント 湿式の振動、遠心で行なっていたが、遠心1台で処理が可能になり、排水処理も不要になった。

部品名 バネ 研磨目的 バリ取り
材質 SUS 使用機種 DR-130ASR(流動バレル)
製造工程 巻き成形→バレル 研磨時間 15分
導入目的 (1)品質向上(2)手作業軽減
受注ポイント 水が不要で、要求基準の研磨が可能で採用。

部品名 シートリング 研磨目的 バリ取り
材質 SUS 使用機種 DR-230ASR(流動全自動)
製造工程   研磨時間 40分〜1時間
導入目的 (1)品質向上(2)手作業軽減
受注ポイント 水が不要で、要求基準の研磨が可能で採用。

部品名 ABS部品 研磨目的 切断面のバリ取り
材質 SUS 使用機種 LV100(振動バレル)
製造工程 プレス加工→バレル化 研磨時間 粗1時間・仕上45分
・導入目的 (1)品質向上(2)生産性向上
受注ポイント 従来、回転バレルで4時間研磨していたが、4時間でも切除力不足の為、品質・生産性を上げる為に採用していただいた。

部品名 バルブシート 研磨目的 R付け、光沢
材質 薄板バネ・銅 使用機種 LC-500
LC-650
製造工程 プレス後→バレル 研磨時間 1.5時間
導入目的 (1)新規事業(2)コストダウン
受注ポイント 従来の他社製品機械に比べ、1台あたりの処理量が多く効率的。

二輪部品

部品名 エンジンカバー 研磨目的 銅鍍金前の面調整
材質 アルミ 使用機種 LMC500直線式(振動4台)
製造工程 鋳造→鋳肌部分バフ#250→バレル→銅鍍金 研磨時間 30分
導入目的 (1)コストダウン(2)品質の安定(不良率の低下)
受注ポイント 人手を省け、品質が安定し、不良率も減った。

打楽器:ドラム

部品名 ラグ、クランプ 研磨目的 鍍金の下地加工
材質 亜鉛ダイカスト 使用機種 DR130AS(流動バレル)
製造工程 ベルト研磨によるバリ取り後バレル研磨 研磨時間 15分
導入目的 (1)生産量の増加に伴う増設(2)鍍金の光沢度向上
受注ポイント (1)半自動化による省力化と生産量向上でコストダウン(2)品質向上、高級品並みのレベルで達成

建物金属

部品名 ドアハンドル 研磨目的 鏡面研磨
材質 SUS 使用機種 DC1000-64(遠心バレル)
製造工程 サイザル研磨後 研磨時間 30分
導入目的 (1)品質の安定・向上(2)バフと比較してコストダウン
受注ポイント 熟練工不足の問題から熟練不要でも出来る事が魅力

部品名 ドアハンドル 研磨目的 鏡面研磨
材質 アルミ、真鍮 使用機種 DC1000-64(遠心バレル)
製造工程 鋳造→鋳肌バフ→サイザル→鏡面→クリヤー 研磨時間 1時間
導入目的 (1)バフ目のない安定した仕上り(2)熟練工不足
受注ポイント (1)将来バフ職人がいなくなる事を見越して購入(2)誰が機械を使用しても同じ仕上がりが得られる

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